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鋁箔常見缺陷 (2014-12-30 15:42:38)轉載▼
標簽： 鋁箔 缺陷 針孔 麻皮 文化?分類： 鋁板帶箔生產
1. 針孔
箔材穿透的無規律的孔眼。隨厚度減薄，針孔數量增多，迎光可見似針尖細小孔眼，有時密集成行。
1.1　產生原因
1.1.1坯料中帶有夾雜、氣道、擦劃傷、金屬或非金屬壓入物等缺陷。
1.1.2軋輥表面粗糙或有缺陷。
1.1.3軋制時后張力太大。
1.1.4軋制油不清潔。
1.1.5坯料表面有嚴重麻皮(松樹枝狀)。
1.1.6鋁箔軋制時，各種原因造成的金屬及非金屬壓入。
1.1.7軋輥出眼。
1.1.8 外部環境差、灰塵大。
1.2　預防措施
1.2.1提高鋁箔坯料的質量，采取有效措施，加強對鋁熔體的凈化，消除氣道、夾雜廢品。
1.2.2 軋制過程中防止金屬及非金屬壓入。
1.2.3 箔材軋制時嚴格控制后張力的合理給定。
1.2.4 加強對軋制油的過濾，減少夾雜、臟物的產生。
1.2.5 對鋁箔的生產，箔軋機的外部環境很關鍵，因此要搞好環境衛生，做到文明生產。
2. 開縫
鋁箔經軋制后按縱向自然裂開。
2.1　產生原因
2.1.1 軋制時后張力太小。
2.1.2上道次板形控制不當，來料兩邊緊、中間松或一邊緊一邊松。
2.1.3輥型控制不當。
2.1.4雙合滴油過大或不均勻。
2.2　預防措施
2.2.1 軋制時，在允許的范圍內盡量增大后張力。
2.2.2 控制來料的板形，使其平整。
2.2.3 軋制時合理的控制冷卻潤滑油的噴射量和位置。
2.2.4 軋輥磨削嚴格按規定的參數執行。
2.2.5 雙合滴油時，使滴油嘴暢通并控制滴油量。
3. 松樹枝狀花紋（麻皮）
箔材表面呈現的有規律的松樹枝狀花紋。表面有明顯的色差，但較光滑。
3.1產生原因
3.1.1軋制時道次壓下量過大，金屬在軋輥間由于摩擦力大，流動速度慢，產生滑移。
3.1.2輥型不好，溫度不均。
3.1.3軋輥粗糙度不均。
3.1.4由于添加劑含量不夠等原因造成油膜強度不夠。
3.1.5 軋輥局部溫度過高。
3.2 預防措施
3.2.1 軋制時適當控制道次壓下量。
3.2.2 控制冷卻潤滑油的噴射量和位置，獲得良好的板形。
3.2.3 按規定的粗糙度磨削軋輥。
4. 厚度超差
箔材厚度超過技術標準、技術協議、用戶要求的厚度允許偏差。
4.1產生原因
4.1.1鋁箔毛料厚薄不均。
4.1.2壓下量和輥型控制不當。
4..1.3厚度控制系統故障。
4.1.4后張力和速度不穩定。
4.2　預防措施
4.2.1 使用合格厚度的鋁箔毛料。
4.2.2 軋制時調整、控制好壓下量和輥型，以及軋輥按規定的參數磨削。
4.2.3 穩定軋制工藝。軋制過程中勤測量鋁箔厚度，以免測厚系統出現故障時不被發現等，這些都可防止鋁箔厚度超差缺陷的產生。
5．壓折(斜角)
鋁箔表面形成互相折疊層，壓過的皺折。皺折與軋制互相成一定角度，壓折處呈亮道花紋。
5.1　產生原因
5.1.1后張力太小。
5.1.2輥型控制不當，箔材不均勻變形而產生的壓折。
5.1.3上道次起皺。
5.1.4坯料板型不良，厚度不均。
5.1.5軋制送料不正。
5.2　預防措施
5.2.1 在軋制允許的范圍內適當增加后張力。
5.2.2 合理的控制冷卻油的噴射量與位置，獲得較好輥型，使箔材軋制變形均勻鋁箔板型良好、厚度一致。
5.2.3 減少上道次起皺廢品,。
6. 橫波與橫紋、起棱
垂直壓延方向橫貫鋁箔表面的波紋稱為橫波。
垂直壓延方向橫貫鋁箔表面的明暗直條紋稱為橫紋。
鋁箔表面上的橫向條狀凸起，稱起棱。
6.1　橫波產生原因
6.1.1打底不平或太松。
6.1.2套筒不圓。
6.1.3卷取時張力控制不當，先松后緊。
6.1.4輥型不當，箔面不平。
6.2　橫紋產生原因
6.2.1軋輥扭振。
6.2.2軋輥磨削不均勻。
6.2.3油膜強度不夠或由于潤滑過剩造成的。
6.3　起棱產生原因
6.3.1管芯、套筒不圓有棱。
6.3.2剪切時，卷取張力選用不當。
6.3.3分切時，同一軸卷徑大小不一樣。
6.4　預防措施
6.4.1 軋機操作手在操作時應控制卷取張力穩定適當、合理的控制冷卻油的噴射量與位置保證良好的輥型。
6.4.2 不使用變形的套筒。
6.4.3 打底和接頭時認真操作，要既平又緊，減少橫波和起棱廢品的產生。
6.4.4 適當增加軋制油中添加劑的含量，使油膜厚度穩定。
6.4.5 提高軋輥研磨質量，消除軋輥的研磨橫紋使軋輥在橫向粗糙度均勻。
6.4.6 發現軋機打滑及扭振現象，應及時采取一些措施，如增加軋制力、提高或降低軋制速度和改變其他工藝參數。
6.4.7 合理選用軋制油和添加劑，增加油膜強度，可控制橫紋的出現。
6.4.8 分切時，打底層要薄，接頭要平。
6.4.9 分切中間出現廢品需扒掉，接頭時同軸的卷徑要保持相同，再接頭。
6.4.10選定合理的分切張力梯度等可預防起棱廢品的產生。
7.毛刺、串層、塔形、翹邊
7.1毛刺
剪切后，箔材邊部存在的大小不等的毛發狀的刺狀物。
7.1.1產生原因
7.1.1.1剪切時刀刃不鋒利。
7.1.1.2剪刃潤滑不良。
7.1.1.3剪刃間隙及重疊量調整不當。
7.1.1.4張力使用不當。
7.2串層
鋁箔卷端面層與層之間不規則，造成端面不平整。
7.2.1產生原因
7.2.1.1坯料不平整。
7.2.1.2卷取張力控制不當。
7.2.1.3壓平輥調整不當。
7.2.1.4卷取時對中系統異常。
7.2.1.5板型控制不當
7.3塔形
鋁箔端面層與層之間的串層造成塔狀偏移。塔形是串層中的特例。
7.3.1產生原因
7.3.1.1來料板形差。
7.3.1.2卷取張力小。
7.3.1.3壓平輥調整不當。
7.3.1.4卷取時對中調節控制故障。
7.4翹邊
鋁箔卷兩端向上翹起的現象。其特征為鋁箔卷邊向上部翹起。
7.4.1產生原因
7.4.1.1壓下量過大，板型調整不當。
7.4.1.2潤滑油分布不均。
7.4.1.3剪刃調整不當。
8. 暗紋、亮線、亮點
8.1　暗紋
鋁箔表面沿軋制方向、寬窄不一的、與鋁箔表面顏色相比稍暗的縱向條紋。它可縱貫鋁箔的全長，具有這種暗紋的鋁箔，在套色印刷時暗紋處有明顯的色差，影響包裝材料的美觀。
8.1.1產生原因
8.1.1.1鑄軋坯料的縱向組織條紋。
8.1.1.2鑄軋坯料生產時，由于鑄嘴的材質、結構問題使坯料表面出現條紋，并伴隨著偏析帶的產生。
8.1.1.3 鋁箔坯料的條紋，軋制時印在了軋輥上又重復印到了鋁箔表面上。
8.1.2預防措施
8.1.2.1為了解決暗紋的問題，最主要的是提高鑄軋坯料的質量，提高熔體純凈度，成分均勻。
8.1.2.2使用軟質且柔韌性好、不易掉渣的鑄嘴材料，改善鑄嘴的內腔結構，使鑄嘴內腔鋁液的分布均勻、流動暢通。
8.1.2.3 軋制時不使用帶有條紋的軋輥。提高軋輥磨削質量。
8.2　亮線
鋁箔表面沿軋制方向，與鋁箔顏色相比較亮的縱向條紋。
8.2.1產生原因
8.2.1.1由于坯料本身存在的。
8.2.1.2軋輥輕微粘輥。
8.2.1.3軋輥磨削產生的。
8.2.1.4鋁箔坯料的條紋，軋制時印在了軋輥上又重復印到了鋁箔表面上。
8.2.2預防措施
8.2.2.1 鑄軋、冷軋時控制鋁箔坯料的表面質量。
8.2.2.2 軋制時發現亮線應立即更換軋輥。
8.2.2.3 提高軋輥研磨質量。
8.3 亮點
鋁箔雙合軋制時，出現在鋁箔暗面上不均勻分布的發亮的點。
8.3.1產生原因
8.3.1.1雙合前箔材的表面粗糙度不均或有輥印、橫波等缺陷。
8.3.1.2軋輥表面粗糙度大或不均。
8.3.1.3軋制時，后張力或雙合油給定不當。
8.3.1.4道次加工率太大
8.3.1.5雙合時板形不好產生局部亮點。
8.3.1.6雙合前后厚度偏差過大。
8.3.1.7 雙合時，上下張料厚度相差過大。
8.3.1.8 雙合時添加劑含量不當或軋制油粘度過大。
8.3.2預防措施
8.3.2.1 軋輥換輥前核對表面粗糙度是否符合要求，不符合要求的軋輥不用。
8.3.2.2 雙合軋制時調整后張力，適當增加雙合油的滴油量。
8.3.2.3 保證雙合料的厚度要一致均勻，制定合理的道次加工率。
8.3.2.4亮點屬于絕對廢品，出亮點缺陷時，調整范圍不能超過1噸，超過1噸仍如不能解決應暫停生產，等待處理。
9. 裂口（孔洞）
箔材經軋制后，表面局部出現的橫向或縱向大小不一的開裂現象。由于軋輥表面有小凹坑而引起的裂口則成周期性。
9.1　產生原因
9.1.1軋輥有砂眼或凹坑，軋輥粗糙度不當。
9.1.2外來物脫落后形成裂口。
9.1.3來料表面有夾雜、氣道、劃傷等缺陷。
9.1.4壓下量過大導致變形不均勻。
9.1.5 軋制油過濾不干凈。
9.2? 預防措施
9.2.1發現軋輥有砂眼，隨時換輥。
9.2.2 保持環境及設備的清潔，加強對軋制油及循環系統的管理。
9.2.3 提供合格的鋁箔毛料，不允許毛料有夾雜、氣道、嚴重劃傷等缺陷。
9.2.4 軋制時調整合理的壓下量，使鋁箔的變形均勻。
10.劃傷、擦傷
10.1劃傷
箔材表面呈現的斷續或連續的單條溝狀傷痕。一般是尖銳物與箔材表面接觸后相對滑動時產生的。
10.1.1產生原因
10.1.1.1軋輥、導輥表面有尖狀缺陷，或粘有硬雜物。
10.1.1.2剪切、合卷、分切的機械導輥、導路有尖狀缺陷或粘有雜物。
10.2擦傷
由于物體間棱與面，或面與面接觸后發生相對滑動或錯動而在箔材表面造成的成束（或組）分布的傷痕。
10.2.1產生原因
10.2.1.1箔材在加工生產過程中，與導路、設備接觸時，產生相對摩擦而造成擦傷。
10.2.1.2坯料松卷、松層或有燕窩狀端面缺陷。
10.2.1.3軋制時張力使用不當，本道次開卷張力大于上道次卷取張力，開卷時產生層間錯動而產生擦傷。
10.2.1.4上道次卷取張力太小或松卷造成來料卷層與層之間滑動。
10.2.1.5導輥轉動不靈活或導輥與料表面線速度差過大。
11.波浪
由于不均勻變形而使箔材表面局部產生起伏不平的現象。
波浪在邊部稱邊部波浪，在中間稱中間波浪，二者兼有之稱復合波浪，既不在中間又不在邊部稱二肋波浪。
11.1　產生原因
11.1.1來料質量不好，板形差，同板差或凸度超標，厚度不均。
11.1.2壓力調整不平衡，輥型控制不合理，兩邊或中間局部區域溫度過高。
11.1.3軋輥磨削不符合規程要求，粗糙度不均勻，產生局部波浪：
11.1.4道次壓下量分配不合理，造成軋制時變形不均，產生波浪。
11.2　預防措施
11.2.1 控制來料的板形、厚度，使其滿足箔材軋制的要求。
11.2.2 合理調整軋制力以及兩側壓力差。
11.2.3 軋制時合理控制冷卻潤滑油的噴射量和位置以獲得良好的輥型。
11.2.4 磨削軋輥時，使其符合規程要求、粗糙度均勻一致。
11.2.5 合理的分配道次壓下量，使軋制變形均勻等均可防止波浪缺陷的產生。
12. 皺紋
鋁箔表面呈現的細小的、縱向或斜向局部凸起的、一條或多條圓滑的槽溝，稱皺紋。
12.1　產生原因
12.1.1壓下量過大，致使軋制時變形不均或卷取時張力不夠。
12.1.2輥型控制不當或軋制油壓力過低。
12.1.3坯料厚薄不均板型不好或有橫波。
12.1.4卷取軸不平、套筒不圓。
12.1.5壓平輥壓力控制不當及壓平棍調整不當。
12.1.5分切時，打底或接頭不平產生皺紋。
12.1.6分切時，張力松緊不適當。
12.2預防措施
12.2.1 軋制時適當減小壓下量，增大卷取時張力，使變形超于均勻。
12.2.2 控制毛料的厚度、板形，符合箔材軋制要求。
12.2.3 隨時檢查套筒的質量，發現套筒不圓，立即報廢。
12.2.4 調整好壓平輥的壓力和位置，保證箔材纏平、纏齊。
12.2.5 分切時，調整適當的張力，打底和接頭保證平整可防止皺紋的產生。
13.金屬和非金屬壓入
13.1金屬壓入
金屬屑或金屬碎片壓入箔材表面。壓入物刮掉后呈現大小不等凹陷或孔洞，破壞了箔材表面的連續性。
13.1.1產生原因
13.1.1.1坯料表面有金屬壓入物或金屬屑。
13.1.1.2坯料切邊或分切產生的毛刺掉入料卷。
13.1.1.3軋輥或導輥粘鋁。
13.1.1.4軋制過程中有金屬屑落在箔材表面上。
13.2非金屬壓入
非金屬雜質壓入箔材表面。表面呈明顯的點狀或長條狀黃黑色缺陷。
13.2.1產生原因
13.2.1.1軋制工序設備條件不潔凈。
13.2.1.2軋制工藝潤滑油不潔凈。
13.2.1.3坯料表面有非金屬壓入物。
13.2.1.4鑄軋卷內部組織不純潔，含有非金屬雜質。
14.印痕
??? 箔材表面存在的周期性的凹陷或凸起。
14.1產生原因
14.1.1軋輥或導輥表面有缺陷或粘有金屬屑等臟物。
14.1.2管芯表面不清潔或局部存在光滑凸起。
14.1.3卷取時，箔材粘有異物。
15. 碰傷(凹陷、壓陷)
??? 鋁箔卷與卷或卷與其他物體相撞后，在箔卷表面或端面產生的傷痕。其特征為鋁箔卷表面或端面有部分凹陷，嚴重時，鋁箔卷不易打開。
15.1產生原因
15.1.1各生產工序吊運或存放不當。
15.1.2運輸及搬運過程中碰傷。
15.1.3鋁箔卷在退火料架或包裝臺上與其他突出物磕碰而產生碰傷。
16.表面氣泡
??? 箔材表面不規則的圓形或條狀空腔凸起。凸起的邊緣圓滑、兩面不對稱，分布無規律。
16.1產生原因
16.1.1退火溫度過高，加熱時間過長。
16.1.2金屬含氫量偏高。
17.腐蝕
??? 鋁箔表面與周圍介質接觸，發生化學或電化學反應后，在鋁箔表面產生的缺陷，被腐蝕的鋁箔表面會失去金屬光澤，嚴重時還會產生灰色腐蝕產物。
17.1產生原因
17.1.1鋁箔存放保管不當，由于氣候潮濕或雨水浸入而引起腐蝕。
17.1.2工藝潤滑劑中含有水分或呈堿性。
17.1.3測厚儀冷卻系統滴水或高壓風中含水。
17.1.4儲運過程中，包裝防腐層破損。
18.油斑
??? 殘留在箔材表面上的工藝潤滑油及其他油污，經退火后在箔材表面上形成的程度不同的黃褐色斑痕。
18.1產生原因
18.1.1鋁箔用潤滑油粘度高或添加劑配比不合理。
18.1.2退火工藝不當，退火升溫太快，溫度過高。
18.1.3卷控油時間不夠。
18.1.4油品老化。
18.1.5軋機出口側帶油。
18.1.6分切時卷密度控制不好。
19.裂邊
??? 鋁箔表面縱向邊部破裂的現象，稱裂邊。嚴重時呈鋸齒狀或翻邊。
19.1產生原因
19.1.1輥型控制不當，使鋁箔邊部出現拉應力。
19.1.2中間退火不充分，金屬塑性差。
19.1.3剪切時送料不正，一邊未切掉。
19.1.4壓下量過大。
19.1.5 坯料的裂邊未切掉或是由于圓盤刀未調好而造成邊部有小裂口。
20.油粘、粘連
20.1油粘
殘留在箔卷內的工藝潤滑油及其他油污，在退火過程中氧化，聚合生成粘稠狀瀝青質，影響箔材的順利展開。
20.1.1產生原因
20.1.1.1退火制度不當，油未揮發完全。
20.1.1.2工藝潤滑油技術指標不合理，或混入—定數量的設備潤滑油。
20.2粘連
?鋁箔卷退火后，層與層之間剝離困難，數層鋁箔一起扒掉后，呈板塊狀。
20.2.1產生原因
20.2.1.1退火工藝不當。
20.2.1.2工藝潤滑油指標不合理或混入一定量的高粘度油。
20.2.1.3 分切時卷密度控制不好。
21.松卷
由于纏卷不緊，沿管芯方向提取箔卷時，箔材呈圓筒狀自由脫落，或用手指按壓箔卷時產生局部凹陷的現象。
21.1產生原因
21.1.1分切時張力過小或張力不均。
21.1.2分切速度太快。
21.1.3壓平輥壓力過小。
22.起鼓
鋁箔卷表面的局部凸起或凹陷，展開后表面縱向有皺折。
22.1產生原因
22.1.1分切時面壓控制不當。
22.1.2卷取時后張力過大。
22.1.3退火后冷卻速度太快。
22.1.4起鼓處存有大量的軋制油。
23.箭頭、燕窩
23.1箭頭
箭頭是鋁箔卷剪切時形成的一種缺陷，其特征為鋁箔卷端面上一定層數在同一處由內向外的凸起，凸起程度由內向外逐漸減弱，呈“∧”狀，反映在箔卷表面則為凹入的橫波。
23.1.1產生原因
23.1.1.1卷取張力不夠。
23.1.1.2卷取張力前小后大。
23.2燕窩
箔卷端面上產生的局部“∨”型缺陷。這種缺陷在箔卷卷取過程結束，卸卷后產生，有些待放置一段時間后才產生。
23.2.1產生原因
23.2.1.1箔卷卷取過程中前后張力使用不當，張力先小后大。
23.2.1.2漲圈不圓或卷取時打底不圓，卸卷后由于應力不均勻分布而產生。
23.2.1.3卷芯質量差，管芯子不平。
23.2.1.4板型不好。
24.通條
通條缺陷位置較固定且帶有周期性。在雙合前一般不易發現，需要認真仔細檢查
24.1產生原因
由于鑄軋咀腔掛渣等原因引起。是鑄軋卷質量問題。
24.2預防措施
箔材無法預防，只能盡量減少損失。出現的缺陷量在不超過1噸時繼續生產，若超過1噸以上時，要暫停生產，待處理。
25.夾渣氣道
缺陷嚴重時1～3道次就可造成斷帶。較輕時4道次以后出現斷帶或成行針孔。有時斷續出現,要注意軋輥出眼。
25.1產生原因：由于熔體含渣氣量不符合要求而造成的，是鑄軋質量問題。
25.2預防措施
箔材無法預防，只能盡量(liang)減少損失。出現(xian)的缺陷量(liang)在(zai)不(bu)超(chao)過(guo)1噸時請繼續生(sheng)產，若超(chao)過(guo)1噸以上(shang)時，可暫停生(sheng)產，待處理(li)。